>> Lựa chọn công nghệ và thiết bị đầu tư dây chuyền sản xuất clinker công suất lớn (P1)
>> Lựa chọn công nghệ và thiết bị đầu tư dây chuyền sản xuất clinker công suất lớn (P3)
>> Lựa chọn công nghệ và thiết bị đầu tư dây chuyền sản xuất clinker công suất lớn (P4)
3. Công đoạn nghiền liệu
Những tiến bộ về công nghệ trong thiết kế máy nghiền đứng con lăn từ thập kỷ 90 của thế kỷ trước đã được ứng dụng rộng rãi, mang lại nhiều giải pháp hiệu quả về chi phí và lắp đặt cũng như khả năng nghiền với nguyên liệu đầu vào có độ ẩm cao, nghiền thô, vật liệu cứng, giảm lượng không khí lọt vào và nâng cao độ tin cậy của thiết bị. Sau đó, tiếp tục cải tiến về vật liệu chế tạo máy nghiền nhằm kéo dài tuổi thọ tấm lót con lăn máy nghiền cho nên lớp lót con lăn hệ thống nghiền đứng nghiền liệu của các hãng chế tạo nổi tiếng trên thế giới hiện nay có tuổi thọ rất cao (6000 đến trên 16000h) và làm việc tới nhiệt độ trên 600oC, giải quyết được vấn đề độ ẩm và độ cứng của vật liệu.
Bên cạnh đó, việc cải tiến sử dụng máy phân ly hiệu suất cao kết hợp với máy nghiền đứng con lăn đã cải thiện đáng kể về năng suất máy nghiền cũng như tiêu hao điện năng riêng và chất lượng sản phẩm.
Đến thời điểm hiện nay, để chuẩn bị nguyên liệu phục vụ các lò với năng suất lớn (từ 10.000 – 12.000 tấn clinker/ngày), hầu hết các dự án này đã và đang đầu tư trên thế giới đều áp dụng công nghệ nghiền con lăn kiểu đứng có chức năng sấy - nghiền liên hợp, công suất nghiền liệu trong khoảng ≥800 tấn bột liệu/h. Trong đó có một số sử dụng 2 máy nghiền đứng con lăn với năng suất 2x400 – 2x480 tấn bột liệu/h/máy, một số còn lại sử dụng hệ thống nghiền liệu chỉ có một máy nghiền năng suất lớn từ ≥800 tấn bột liệu /h.
Hình 2: Mô hình máy nghiền của hãng Loesche lớn nhất hiện nay với 6 con lăn
4. Công đoạn đồng nhất bột liệu
Giống như công đoạn đồng nhất bột liệu của các dây chuyền sản xuất xi măng phổ biến hiện nay, phương pháp đồng nhất bột liệu tại các nhà máy xi măng qui mô công suất lò từ 10.000 - 12.000 tấn clinker/ngày đều sử dụng silô đồng nhất kiểu liên tục, hệ số đồng nhất đạt giá trị 10 : 1 hoặc độ lệch tiêu chuẩn theo CaCO3 < 0,2%, thời gian tồn trữ dao động trong khoảng từ 2 – 3 ngày tính theo năng suất lò. Tuỳ theo từng hãng chế tạo như IBAU, BMH CPAG, Jonl Moller, FLSmidth hay POLYSIUS AG mà bố trí silô đồng nhất với kiểu công nghệ riêng tương ứng. Tuy nhiên, tổng hợp lại cho thấy với dây chuyền sản xuất xi măng qui mô công suất lò lớn đang sử dụng các silô đồng nhất liên tục theo hai kiểu chủ yếu, bao gồm: kiểu silô kết cấu đáy dạng côn (kiểu chảy rối) và kiểu silô kết cấu đáy dạng nhiều đầu ra (kiểu điều khiển dòng).
Trong silô kết cấu đáy dạng côn: Bột liệu chuyển động và đi vào buồng trộn nhờ việc phun thể tích khí qua các đệm khí ở đáy silô tiêu biểu như silô của Polysius; của IBAU, BMH CPAG...
Hình 3: Mô hình silô đồng nhất đáy côn (chảy rối)
Trong silô kết cấu đáy dạng nhiều đầu ra: Silô được chia thành nhiều phần, qua các cửa tháo dưới đáy dòng liệu trong từng phần của silô chuyển động với tốc độ khác nhau, nhờ đó bột liệu được đồng nhất và được tháo tới két chứa có chức năng phối trộn nằm dưới đáy silô, tiêu biểu cho kiểu này như silô của hãng FLSmidth.
Về khía cạnh thiết kế silô và năng lực thiết kế, chế tạo thiết bị đồng bộ kèm theo silô, các hãng cung cấp chuyên ngành hiện nay đã đề xuất giải pháp thiết kế silô đồng nhất bột liệu có đường kính lên tới 28 đến trên 30m. Tuy nhiên, tùy thuộc vào điều kiện riêng của từng dự án, căn cứ năng lực thi công xây dựng, địa chất công trình... của địa phương nơi xây dựng nhà máy để lựa chọn giải pháp sử dụng 1 hoặc 2 silô đồng nhất với sức chứa đáp ứng cho lò nung hoạt động từ trên 2 ngày đến 3 ngày.
ximang.vn * (Nguồn: Tạp chí Thông tin KHCN-Vicem)