Ông Nguyễn Anh Đức, Viện trưởng Viện Dầu khí Việt Nam.
Chia sẻ về thành công này, ông Nguyễn Anh Đức, Viện trưởng Viện Dầu khí Việt Nam cho biết, từ cuối năm 2018, Viện Dầu khí đã bắt tay vào nghiên cứu sử dụng xúc tác FCC thải của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất làm nguyên liệu để sản xuất gạch không nung (GKN). Quy trình sản xuất áp dụng công nghệ ép tĩnh trên máy ép gạch ống định hình không nung hoạt động theo nguyên lý chày tạo lỗ có chuyển động tách rời với khuôn cối.
Các sản phẩm GKN 4, 6 hoặc 8 lỗ sử dụng FCC thải đã đáp ứng được các chỉ tiêu về vật liệu xây dựng theo TCVN 6477-2016 về cả cường độ nén, độ thấm nước, độ hút nước. Bên cạnh đó, sản phẩm GKN 8 lỗ còn có nhiều điểm vượt trội hơn gạch không nung thông thường sử dụng công nghệ ép rung và gạch nung truyền thống.
Việc sản xuất GKN từ xúc tác FCC thải của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất mang lại hiệu quả kinh tế lớn, giúp tiết kiệm chi phí xử lý chất thải và bảo vệ môi trường. “Hiện tại, phân xưởng FCC tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất đang thải ra khoảng 15 - 20 tấn xúc tác FCC thải mỗi ngày và nhà máy đang phải tốn chi phí để xử lý lượng xúc tác thải này. Ngoài ra, để xử lý khối lượng lớn xúc tác FCC thải như vậy, còn cần diện tích đất lớn để chôn lấp và tiềm ẩn tác động đến môi trường trong tương lai lâu dài” ông Đức cho biết.
Cũng theo ông Nguyễn Anh Đức, so với các sản phẩm GKN khác đang có trên thị trường (sử dụng công nghệ ép rung) thì GKN sử dụng nguyên liệu FCC cùng công nghệ ép tĩnh có ưu điểm vượt trội về tỷ trọng. Bên cạnh đó, khác biệt về nguyên liệu cũng rất quan trọng khi kết hợp xử lý được chất thải của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất. Trong tương lai gần, Viện Dầu khí Việt Nam sẽ tiếp tục nghiên cứu sử dụng nguyên liệu là các chất thải của các nhà máy nhiệt điện (tro bay, tro xỉ)và các nhà máy thép (xỉ thép) để nghiên cứu sản xuất các sản phẩm có giá trị khác.
“Nhưng hiện việc sản xuất vẫn ở quy mô trung bình, với công suất có thể đạt khoảng 20.000 viên/ngày trên 1 dây chuyền nhằm mục đích chính là thăm dò ý kiến của người tiêu dùng và hoàn thiện lại quy trình sản xuất. Khi đầu ra ổn định, sản xuất với số lượng lớn, Viện sẽ kết hợp với nhà cung cấp để đặt một phân xưởng ngay bên cạnh Nhà máy Lọc dầu Dung Quất”, ông Đức bày tỏ.
Gạch không nung do Viện Dầu khí Việt Nam sản xuất.
Tuy nhiên, ông Nguyễn Anh Đức thừa nhận, mặc dù sử dụng GKN sẽ tốt hơn cho môi trường, nhưng khó khăn lớn nhất của GKN là phải thay đổi thói quen của người tiêu dùng. Theo đó, Viện Dầu khí Việt Nam sẽ kết hợp với các viện khác để hướng dẫn người dân và ra những quy trình chuẩn để mà họ có thể áp dụng GKN trong công tác xây dựng dân dụng bình thường.
Với mục tiêu cắt giảm tỷ lệ tăng hàng năm mức phát thải khí nhà kính bằng việc tăng cường sản xuất, mua bán và sử dụng GKN ở Việt Nam, từ năm 2014 - 2019, Bộ Khoa học và Công nghệ và Bộ Xây dựng đã thực hiện Dự án “Tăng cường sản xuất và sử dụng gạch không nung ở Việt Nam” do Chương trình Phát triển của Liên hợp quốc (UNDP) tài trợ từ nguồn vốn của Quỹ môi trường toàn cầu (GEF).
Phó Vụ trưởng Vụ Vật liệu Xây dựn, Bộ Xây dựng Nguyễn Quang Hiệp cho rằng, nếu muốn đưa GKN ứng dụng rộng rãi vào thực tế thì giá cả phải hấp dẫn và thông tin phải đến người sử dụng một cách đầy đủ. Nghị định số 24a/2016/NĐ-CP quản lý vật liệu xây dựng đã có các ưu đãi đầu tư cho dự án sản xuất vật liệu xây không nung loại nhẹ (khối lượng thể tích không lớn hơn 1.000 kg/m
3) có công suất cho một dây chuyền từ 50.000 m
3/năm trở lên; dự án sản xuất gạch bê tông (gạch xi măng - cốt liệu) có công suất cho một dây chuyền từ 10 triệu viên quy tiêu chuẩn/năm trở lên; bên cạnh đó, còn được hưởng chính sách ưu đãi đầu tư theo quy định tại Khoản 1, Điều 15 và hỗ trợ đầu tư theo quy định tại Khoản 1, Điều 19 của Luật Đầu tư; được hỗ trợ chi phí chuyển giao công nghệ đối với các dự án đầu tư có chi phí chuyển giao theo quy định tại Điều 9 và Điều 39 của Luật Chuyển giao công nghệ… “Chính các ưu đãi này sẽ giúp hạ giá thành cho sản phẩm GKN”, Phó Vụ trưởng Nguyễn Quang Hiệp nói.
ximang.vn (TH/ ĐCS)