Thông tin chuyên ngành Xi măng Việt Nam

Theo thống kê, hiện nay, các ngành công nghiệp đang sử dụng khoảng 40% năng lượng sơ cấp của thế giới và thải ra một tỷ lệ tương đương lượng CO2 ra ngoài môi trường. Tại Việt Nam, từ năm 1990 đến nay, mức tiêu thụ năng lượng của ngành công nghiệp luôn đứng đầu so với các ngành khác như nông nghiệp, giao thông vận tải, dịch vụ thương mại… Trong những ngành sản xuất công nghiệp, sắt thép và xi măng là những ngành có tiềm năng TKNL nhiều nhất nếu được trang bị công nghệ tiên tiến.

Theo ông Trần Mạnh Hùng - Trưởng phòng Kinh tế dự báo và quản lý nhu cầu năng lượng – Viện Năng lượng – Bộ Công Thương: "Ngoài những nguyên nhân về cơ sở pháp lý, thiếu các chuyên gia về kỹ thuật chuyên sâu, các nhà cung cấp thiết bị cộng với việc các DN chưa quan tâm đến tiết kiệm năng lượng (TKNL) do chi phí đầu tư cao thì việc thiếu các thông tin về ứng dụng và công nghệ mới, các thiết bị TKNL cũng như tiềm năng của các giải pháp TKNL chi phí thấp đã làm cho việc TKNL trong DN sắt thép, xi măng trở nên khó khăn hơn".

Cũng theo ông Hùng, tiềm năng để TKNL trong các ngành công nghiệp ở mức 10-40% tùy theo từng ngành. Cụ thể, ngành sản xuất xi măng có tiềm năng TKNL ở mức trên 20% trong khi vẫn duy trì hoặc tăng năng lực sản xuất. Có nhiều cách tiếp cận và biện pháp bảo tồn năng lượng khác nhau từ công đoạn chuẩn bị nguyên liệu, nung clinke và nghiền thành phẩm. Tuy nhiên, tiềm năng lớn hơn để thu hồi năng lượng cho việc tái sản xuất trong các nhà máy xi măng lại tập trung ở lượng nhiệt từ khói thải ra trong quá trình sản xuất. Cho nên, nếu có thể áp dụng những công nghệ để tận dụng nhiệt khói thải cho sản xuất điện, tiềm năng TKNL tại các nhà máy này sẽ cao hơn. Cụ thể, một nhà máy sản xuất xi măng với công suất 20.000 tấn/ngày sẽ có công suất phát điện khoảng 23.000KW. Nếu trang bị thiết bị thu hồi nhiệt thải cho nhà máy thì tỷ lệ công suất điện thu hồi được để quay ngược lại phục vụ cho sản xuất sẽ vào khoảng 23%.

Tương tự như vậy, ông Hùng cho biết: "Các nhà máy sản xuất thép cũng có mức tiêu hao năng lượng cao, chủ yếu là do công nghệ". Việc áp dụng những công nghệ tiên tiến cho các nhà máy thép tại Việt Nam cũng bị hạn chế do các lò gang đều có công suất nhỏ hơn 300 tấn. Bên cạnh đó, các nhà máy cán thép có công suất thấp và sử dụng thiết bị lạc hậu đã khiến chênh lệch mức tiêu hao đối với cán thép của các nhà máy này so với những nhà máy hiện đại ở mức 30%.

Vì vậy, việc ứng dụng công nghệ tiên tiến vào sản xuất thép để góp phần giảm tiêu hao nhiên liệu tập trung làm nóng tại các khâu luyện thép, cán thép. Cụ thể, đối với luyện thép, cần tận dụng khí thải để sấy nguyên liệu trước khi vào lò. Đối với cán thép, việc nạp phôi nóng vào lò nung sẽ giảm đáng kể các tiêu hao điện, FO trong quá trình nung phôi. Nếu một nhà máy sản xuất thép được trang bị thêm một lò gia nhiệt thép có bộ đốt tái sinh thì có thể tiết kiệm nhiên liệu từ 20-30%.

Ngoài ra, các nhà máy sản xuất thép cần tiếp cận thêm những giải pháp với các thiết bị phụ trợ như máy nén khí, băng tải, động cơ... Những giải pháp này đôi khi rất đơn giản nhưng lại mang lại hiệu quả lớn. Cụ thể, để hạn chế tối đa sự hao hụt năng lượng, hệ thống khí nén cần được kiểm soát dò khí, biến tần. Bên cạnh đó, hệ thống hơi cần được kiểm soát khí thừa, rò hơi, lắp trao đổi nhiệt, thu hồi nước ngưng, bảo ôn… để tận dụng tối đa nhiên liệu cho sản xuất; Động cơ cần được lắp biến tần, khởi động mềm. Một giải pháp TKNL hiệu quả và quen thuộc nữa là hệ thống chiếu sáng cần được thay thế bằng các đèn hiệu suất cao TKNL…/.

Theo VEN