Thông tin chuyên ngành Xi măng Việt Nam

Kinh nghiệm vận hành

Quy trình sản xuất Xi măng Điện Biên

(05/05/2013 10:55:04 AM) Ximang.vn xin giới thiệu toàn bộ Quy trình sản xuất sản phẩm xi măng Điện Biên để bạn đọc tham khảo.

 
Toàn cảnh dây chuyền nhà máy


Công ty cổ phần xi măng Điện Biên đầu tư dây chuyền sản xuất xi măng đồng bộ dựa trên công nghệ Lò quay phương pháp khô tiên tiến nhất hiện nay, các thiết bị hiện đại với hệ thống tự động hóa cao, các thiết bị được điều khiển từ Phòng điều khiển trung tâm, các khâu sản xuất đều được lấy mẫu kiểm tra nghiêm ngặt tại phòng thí nghiệm về chất lượng. Toàn bộ dây chuyền đều được trang bị thiết bị lọc bụi túi và lọc bụi tĩnh điện, do vậy môi trường Nhà máy đảm bảo an toàn và vệ sinh công nghiệp. Sản phẩm của Nhà máy xi măng Điện Biên được sản xuất theo một quy trình liên hoàn khép kín từ khâu Nguyên liệu đầu vào tới khâu xuất xi măng thành phẩm như sau:


- Nguyên liệu tại các mỏ của nhà máy được khoan thăm dò, khảo sát, đánh giá hàm lượng, trữ lượng đạt yêu cầu cho sản xuất xi măng trong vòng 50 năm. Công ty tiến hành khai thác, chế biến và được KCS công ty kiểm tra thí nghiệm theo quy trình công nghệ đạt tiêu chuẩn cơ sở của công ty ban hành cho phép nhập về nhà máy để làm nguyên liệu sản xuất xi măng. Trong quá trình thực hiện phòng Điều khiển trung tâm & KCS thường xuyên giám sát, điều chỉnh kịp thời theo quy trình sản xuất nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm clinker xuất xưởng đạt tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 7024:2002 và TCVN 6260:1997 đối với xi măng.

- Nhà máy thực hiện nhiệm vụ sản xuất trên cơ sở kế hoạch sản xuất đã được ban giám đốc công ty phê duyệt theo tháng, quý, năm.

1. Chế biến nguyên liệu đầu vào

1.1 Đá vôi


Đá vôi sau khi được KCS lấy mẫu tại mỏ kiểm tra thí nghiệm, phù hợp với yêu cầu công nghệ và tiêu chuẩn cơ sở của công ty. Được vận chuyển về nhà máy bằng đường bộ đổ vào phễu chứa và được hệ thống băng tải cấp vận chuyển lên nhà đồng nhất đá vôi, tại đây đá được đồng nhất theo phương pháp rải luống, lớp. Quá trình nhập được KCS thường xuyên lấy mẫu kiểm tra các chỉ tiêu: kích thước hạt, thành phần hóa. Sau khi đã đồng nhất đá vôi được rút đáy bằng 24 cửa rút liệu tự động (điều khiển tại phòng Điều khiển trung tâm) cấp lên silo định lượng, trong quá trình rút liệu KCS lấy mẫu kiểm tra theo yêu cầu sau :  

Chỉ tiêu đá vôi sau đồng nhất về thành phần và cỡ hạt :
  • Hàm lượng CaO ³50%.
  • Hàm lượng MgO <  3%
  • Kích thước đá vôi đưa vào silô nhỏ hơn 50 mm
  • Độ ẩm của đá vôi < 2 %.

1.2 Đất sét


Đất sét được KCS lấy mẫu tại mỏ sét kiểm tra, thí nghiệm đạt theo tiêu chuẩn cơ sở. Khai thác, vận chuyển về được đổ vào phễu tiếp nhận đến máy cán sét cán mịn đến kích thước ≤ 25mm. Sau đó vận chuyển lên nhà đồng nhất, đồng nhất theo phương pháp rải luống, lớp bằng máy rải liệu tại kho đồng nhất. Sau khi đất sét được đồng nhất sẽ được băng tải vận chuyển đến siô chứa và định lượng, trong quá trình cấp liệu KCS lấy mẫu kiểm tra theo yêu cầu sau :  

Chỉ tiêu đất sét sau đồng nhất về thành phần:
  • Hàm lượng MgO < 3 %
  • Hàm lượng Al2O3 ³14%
  • Hàm lượng SiO2≥ 62%

1.3 Quặng sắt :

Quặng sắt được mua sau khi đã được phòng KH-KD và phòng ĐKTT & KCS đánh giá năng lực của nhà cung ứng theo yêu cầu chất lượng, số lượng hàng, khả năng cung cấp đạt yêu cầu trình lãnh đạo phê duyệt và tiến hành làm hợp đồng kinh tế. Quặng sắt nhập về đổ vào phễu và vận chuyển lên đồng nhất dùng máy rải liệu đồng nhất bằng phương pháp rải luống, lớp. Sau đó vận chuyển bằng băng tải lên silô chứa và định luợng, trong quá trình cấp liệu KCS lấy mẫu kiểm tra theo yêu cầu sau :   

Chỉ tiêu Quặng sắt sau đồng nhất về thành phần và cỡ hạt:

     + Kích thước hạt ≤ 25mm

     + Quặng sắt yêu cầu hàm lượng Fe2O3> 45 %.


1.4 Đá cao silíc

Đá cao silíc được KCS lấy mẫu kiểm tra tại mỏ silíc của công ty đạt theo tiêu chuẩn cơ sở. Sau đó khai thác vận chuyển và đổ vào phễu tiếp nhận nhờ hệ thống băng tải vận chuyển lên nhà đồng nhất tại đây silíc được đồng nhất và kiểm tra như đất sét và quặng sắt. Sau khi được đồng nhất được vận chuyển lên silo chứa và định lượng.

Chỉ tiêu kiểm tra :

         + Hàm lượng  SiO2≥ 72%

2. Công đoạn nghiền liệu xử lý khí thải.

- Các nguyên liệu (Đất sét, đá vôi, quặng sắt, đá cao silíc) tại các silô định lượng được cấp vào máy nghiền đứng bằng hệ thống cân băng định lượng điện tử theo đơn nghiền công nghệ (máy tính giám sát, điều chỉnh năng suất, các thành phần phối liệu tại phòng điều khiển trung tâm). Được băng tải chung vận chuyển lên máy nghiền. Tại đây nguyên liệu được máy nghiền, nghiền mịn và được máy phân ly làm nhiệm vụ phân tách, hạt mịn theo gió vận chuyển đến Cyclon lắng xuống máng khí động học vận chuyển vào gầu nâng đổ vào silo chứa liệu mịn, gió và bụi được quạt tuần hoàn đẩy vào lọc bụi tĩnh điện tiếp tục tách bụi đổ vào máng khí động cùng liệu mịn còn gió sạch được quạt EP thải ra môi trường qua ống khói. Hạt thô quay trở lại nghiền tiếp và tiếp diễn theo chu trình kín liên tục. Máy nghiền đứng của nhà máy là loại máy sấy nghiền liên hợp. Năng lực sấy khô cao, độ ổn định tốt, điều chỉnh được độ mịn theo yêu cầu, tổn hao điện năng thấp. Trong quá trình nghiền, khí nóng để sấy nguyên liệu được lấy từ tháp trao đổi nghiệt qua tháp tăng ẩm đến quạt ID và đưa vào máy nghiền để đảm bảo độ ẩm của bột liệu sau nghiền.

              Chỉ tiêu khống chế của bột liệu sau nghiền :   

              +  Độ ẩm W ≤ 1%

             +  Độ mịn ≤ 12%

+ Hàm lượng CaO = 40% ÷ 43.5%

+ Hàm lượng SiO2 = 12% ÷ 14%

+ Hàm lượng Al2O = 2.8% ÷ 3.2%

+ Hàm lượng Fe2O3 = 1.8% ÷ 2.2%

+ Hàm lượng MgO < 3 %


- Đơn phối liệu được Điều khiển trung tâm & KCS điều chỉnh trên cơ sở chất lượng nguyên liêụ, phân tích, thí nghiệm của Điều khiển trung tâm & KCS và các thông số khống chế tự động bằng máy X-Ray và hệ thống các cảm biến báo về Điều khiển trung tâm.

- Chỉ tiêu khống chế hệ số chế tạo của bột liệu như sau:

5

Hệ số bão hoà

KH

0,9 ¸0,98

6

Mô đul Silíc

n

2,0 ¸2,6

7

Mô đun alumil

p

1,3 ¸1,7

 

- Nguyên liệu sau nghiền được (kiểm tra thành phần hoá, độ mịn, độ ẩm bằng máy  X-Ray lấy tại vít lấy mẫu tự động 24h/24h ) sau đó vận chuyển vào silo đồng nhất tinh. Tại đây bột liệu được đồng nhất bằng 2 phương pháp: Thứ nhất dùng khí nén sục tạo tầng sôi giả lỏng và dùng phương pháp đảo trộn để đảm bảo tính chất ổn định của bột phối liệu trước khi vào hệ thống lò nung với điều kiện độ đồng nhất đạt 10 :1.

3. Công đoạn nghiền than:

- Than 3C - Hòn Gai được công ty ký hợp đồng mua của Tập Đoàn Than và Khoáng Sản Việt Nam qua công ty than Hà Nội theo tiêu chuẩn than cám 3C-HG Quảng Ninh vận chuyển về nhà máy được KCS kiểm tra theo từng đợt nhập hàng. Kiểm tra các chỉ tiêu về độ tro, hàm lượng chất bốc và nhiệt trị. Sau đó đổ vào phễu tiếp nhận và vận chuyển lên nhà đồng nhất và đồng nhất như: đất sét, silic, quặng sắt. Tiếp theo quá trình là vận chuyển lên bulker chứa và rút xuống máy nghiền than. Máy nghiền than là máy nghiền bi (Sấy nghiền liên hợp) than sau khi ra khỏi máy nghiền được máy phân ly tách hạt mịn vận chuyển vào bulker để phun vào hệ thống lò nung và hạt thô được máy phân ly phân tách quay lại nghiền tiếp. Than sau sấy nghiền đạt các chỉ tiêu khống chế như sau :
  • Độ mịn < 5 %
  • Độ ẩm W < 1 %
- Cán bộ KCS lấy mẫu thông qua hệ thống vít lấy mẫu tự động 24h/24h để kiểm soát nhiên liệu than.

- Than từ bulker được hệ thống cân bơm, khí nén đẩy lên để phun vào đuôi lò (Calciner) 60% và vào đầu lò nung luyện Clinker 40%.

4. Công đoạn nung luyện Clinker


- Liệu từ silo đồng nhất được rút luân phiên, đối xứng bằng 16 cửa rút nhờ khí nén và máng khí động học xuống két chứa đồng nhất, từ két chứa đồng nhất bột liệu được cấp vào lò nung qua 02 cân định lượng để kiểm soát năng suất sau đó được máng khí động, gầu nâng, vận chuyển vào các tầng tháp trao đổi nhiệt và lò phân giải trước khi vào đuôi lò.

- Theo chiều quay và góc nghiêng của lò nung, liệu sẽ chuyển động từ đuôi lò đến đầu lò. Trong quá trình này, liệu sẽ trải qua 6 giai đoạn .

- Liệu trước khi vào lò được KCS lấy mẫu kiểm tra 02 giờ/lần và phải đảm bảo các chỉ tiêu theo quy định trong Kế hoạch kiểm soát chất lượng trong quy trình này.

              +  Độ ẩm W ≤ 1%

             +  Độ mịn ≤ 12%

+ Hàm lượng CaO = 40% ÷ 43.5%

+ Hàm lượng SiO2 = 12% ÷ 14%

+ Hàm lượng Al2O = 2.8% ÷ 3.2%

+ Hàm lượng Fe2O3 = 1.8% ÷ 2.2%

+ Hàm lượng MgO < 3 %

- Tốc độ của liệu vào được điều chỉnh phù hợp với công suất và nhiệt độ của lò

     Quá trình canxi hoá và hoá lý xảy ra trong hệ thống lò:

Hệ thống lò nung của nhà máy xi măng Điện Biên tận dụng nguồi nhiệt của tháp trao đổi nhiệt để sấy nguyên liệu. Sản phẩm bụi của tháp tăng ẩm thu gom và đổ ra ngoài dể sử dụng cho mục đích khác. Vì trong quá trình nung luyện hơi kiềm thoát ra theo khí và bụi nên đảm bảo cho hàm lượng kiềm thấp nhà máy đã thực hiện đổ lượng bụi thu gom ra ngoài không hồi lưu lại hệ thống lò nung.

Ngoài ra hệ thống làm nguội còn tận dụng nguồn nhiệt thu hồi về ống gió 3 (nhiệt độ trong ống gió 3 là 600oC ~ 1000oC) để cấp nhiệt cho calciner tiền nung và cấp nhiệt cho sấy than.


Hệ thống tháp trao đổi nhiệt thực hiện quá trình can xi hoá bột phối liệu đạt 90% ÷ 95% các quá trình còn lại được thực hiện trong lò quay (tạo khoáng pha rắn, tạo khoáng pha lỏng và làm nguội tại dàn ghi). Các giai đoạn nung luyện tại hệ thống lò nung không có giai đoạn nào tách biệt riêng rẽ mà các giai đoạn này nó xảy ra song song. Quá trình nung luyện trải qua các giai đoạn của hệ thống lò như sau:

 Giai đoạn 1: sấy, nung nóng phối liệu:

   

   Giai đoạn này xảy ra ở nhiệt độ ≤ 4200C đây là giai đoạn tách nước lý học, cháy các tạp chất hữu cơ có trong phối liệu. Giai đoạn này xảy ra tại cyclon 1a và cyclon 1b.


* Giai đoạn 2: Phân huỷ sét tạo các oxit hoạt tính :


     Trong nguyên liệu sét là nguyên liệu đa khoáng coi sự phân hủy sét tạo các oxit hoạt tính là phân huỷ caolinit là khoáng chính trong nguyên liệu sét.


Sự phân huỷ sét kết thúc là tạo ra các oxit hoạt tính, các oxit này sẽ kết hợp với các oxit khác tạo ra các khoáng hữu ích tạo thành clinker. Giai đoạn này xảy ra tại cyclon 2 và cyclon 3 của hệ thống tháp. Trong giai đoạn này cũng kèm theo các quá trình tạo khoáng trung gian xảy ra


* Giai đoạn 3:  Phân huỷ cacbonnat hoá:


 Cacbonnat CaCO3 là thành phần chủ yếu của clinker quá trình này bắt đầu xảy ra ở nhiệt độ 600oC và phản ứng mãnh liệt 890oC - 900oC và kết thúc ở 1100oC .


Giai đoạn này xảy ra tại cyclon 3, cyclon 4a,cyclon 4b, cyclon 5 và calciner của hệ thống tháp trao đổi nhiệt. Trong giai đoạn phân huỷ cacbonnat thì đồng thời xảy ra các quá trình tạo khoáng trung gian và 1 số khoáng pha rắn đã hình thành trong quá trình này.


* Giai đoạn 4: Tạo các khoáng pha rắn :


Giai đoạn này xảy ra ở nhiệt độ (6000C - 12000C) có thể nói là tạo các khoáng trung gian và một số khoáng cơ bản như C3A, C2S, C4AF.


Một số khoáng xảy ra từ rất sớm như :


Tại Calciner và đuôi lò thì các phản ứng pha rắn xảy ra mạnh và xảy ra mãnh liệt từ đuôi lò tiến đến sâu 5m về đầu lò. Các phản ứng pha rắn tạo các khoáng trung gian các khoáng trung gian này kết hợp với các oxit tạo khoáng clinker.


Quá trình tạo khoáng pha rắn C2S,C3A, C4AF xảy ra tại Calciner, Cyclon 5 và một phần trong lò tạo ra các khoáng hữu ích trong clinker.


*Giai đoạn 5: Tạo khoáng pha lỏng nóng chảy :


Ở nhiệt độ lớn hơn 12500C các khoáng C3A và C4AF chảy thành pha lỏng nóng chảy theo tính toán khối lượng pha lỏng khoảng 24 - 27%.


Sự tạo thành khoáng C3S tại nhiệt độ 1450 – 14700C do có độ nhớt của pha lỏng nóng chảy và nhiệt độ. Khi đã có đủ 2 điều kiện về pha lỏng và nhiệt độ thì C2S tan một phần vào pha lỏng còn CaO tan gần như hoàn toàn vào pha lỏng tạo thành khoáng C3S.


Pha lỏng hình thành trước zôn nung và khoáng C3S hình thành cuối cùng ở khoảng nhiệt độ 1450 – 14700C


Giai đoạn này xảy ra tại zôn nung của lò quay.


* Giai đoạn 6: Làm nguội clinker :


Clinker ra lò khoảng 1100 – 13000C sẽ được chuyển vào hệ thống làm nguội kiểu ghi để đảm bảo nhiệt độ của clinker (khoảng 65oC + nhiệt độ môi trường). Sau quá trình làm nguội clinker sẽ được vận chuyển vào silo chính phẩm (clinker không đảm bảo chất lượng được đổ vào silo thứ phẩm).


Các quá trình điều khiển thiết bị của hệ thống lò đi từ tháp tăng ẩm, cyclon 1ữ cyclon 5, calciner, đầu lò, đuôi lò, dàn ghi làm nguội được kiểm soát nhiệt độ chặt chẽ nhờ hệ thống can nhiệt báo về phòng Điều Khiển Trung Tâm do các kỹ sư công nghệ trực tiếp vận hành và giám sát điều chỉnh nhiệt.


- Sản phẩm clinker sau khi làm nguội sẽ được bộ phận KCS lấy mẫu 30 phút/lần hoặc 01 giờ/lần tùy theo yêu cầu công nghệ để kiểm soát thành phần hóa, dung trọng, hàm lượng vôi tự do.


- Quá trình kiểm soát chất lượng sản phẩm thực hiện theo yêu cầu của tiêu chuẩn Clinker xi măng Pooclăng thương phẩm TCVN 7024:2002.


5. Công tác nghiền xi măng


5.1. Yêu cầu chung:

- Để có sản phẩm phù hợp tiêu chuẩn chất lượng, clinker (bán thành phẩm) trong các silo chứa đã được kiểm soát chất lượng từ khi ra lò. Điều khiển trung tâm & KCS chịu trách nhiệm giám sát chặt chẽ chất lượng sản phẩm theo quy trình sản xuất.

- Các tổ sản xuất căn cứ lệnh sản xuất và đơn phối liệu do Điều khiển trung tâm & KCS phê duyệt để chuẩn bị các nhu cầu cần thiết cho hoạt động sản xuất (các loại nguyên liệu tập kết vào các silo chứa, sẵn sàng thiết bị để vận hành).

5.2 Nghiền xi măng


     - Nguyên liệu gồm clinker trong silo chứa, thạch cao và phụ gia được qua cân băng định lượng điện tử để xác định tỉ lệ phối liệu theo đúng yêu cầu của đơn nghiền xi măng và được đưa vào máy nghiền bi để nghiền mịn.


    - Trong quá trình nghiền xi măng cán bộ công nghệ của phòng ĐKTT & KCS cung cấp đơn phối liệu cho vận hành trung tâm với chỉ tiêu:


     * Phụ gia ≤ 40% (phụ gia đầy không vượt quá 20%) và đảm bảo cường độ theo yêu cầu:

 

      - Xi măng PCB 30: C­ường độ nén 03 ngày: ³18 N/mm2 và 28 ngày ³35 N/mm2

        - Xi măng PCB 40: C­ường độ nén 03 ngày: ³20 N/mm2 và 28 ngày ³45 N/mm2

 

    * Thạch cao = 3% ÷ 5%


     * Clinker thứ phẩm < 5%

 

       - Sản phẩm sau nghiền mịn được đưa qua máy phân ly O-Sepa làm nhiệm vụ tách hạt mịn, hạt thô. Các hạt mịn được lọc bụi túi thu sản phẩm chuyển tới máng khí động học và gầu nâng để đưa vào silo xi măng. Các sản phẩm có kích thước không đạt yêu cầu sẽ được phân ly quay lại máy nghiền để tiếp tục quá trình nghiền.


     - Khi có kế hoạch nghiền xi măng PCB 30 hoặc PCB 40 cán bộ công nghệ có đơn phối nghiền riêng và chỉ đạo đổ xi măng sau nghiền vào silo xi măng PCB 30 hoặc PCB 40.


     - Cán bộ KCS lấy mẫu kiểm tra 01 giờ/lần trong cả quá trình nghiền xi măng để kiểm soát chỉ tiêu theo TCVN 6260 :1997.


6. Công tác đóng bao, xuất hàng.


- Xi măng chứa trong silô đã được kiểm tra chất lượng, phòng Công nghệ - KCS phê duyệt phối trộn giữa các silô để tăng sự đồng đều .


- Xi măng sau khi đóng bao xếp kho, nhân viên KCS lấy mẫu lưu và kiểm tra chất lượng. Cân đối chứng kiểm soát trọng  lượng bao theo phương pháp cân xuất từng lô xi măng xếp trong kho. Nếu đạt yêu cầu cho phép xuất kho, không đạt yêu cầu dồn đút cho đủ rồi cân lại.


- Xi măng xếp kho sau khi kiểm tra có chất lượng phù hợp mới được xuất. Căn cứ lệnh của phòng Công nghệ - KCS xuất theo lô.


- Xi măng không phù hợp tiêu chuẩn được lập thành văn bản và có phê duyệt khắc phục bằng cách đưa ngược trở lại silô để tái chế.


- Sản phẩm khi đóng bao phải ghi nhận được khối lượng bao, số lô sản xuất và được ghi nhận kết quả này vào sổ theo dõi đóng bao.


- Khi cung cấp sản phẩm cho khách hàng Phòng Công nghệ - KCS phải lập giấy chứng nhận chất lượng sản phẩm và được Ban lãnh đạo phê duyệt trước khi chuyển cho khách hàng. Phòng Công nghệ - KCS phải lưu trữ bản phô tô.


7. Những lưu ý chung về an toàn lao động


- Không được vào trong khu vực sản xuất khi không có nhân viên hướng dẫn về an toàn lao động.


- Khi xử lý sự cố mang tính chất nguy hiểm, thay lắp mới, sửa chữa, xử lý sự cố (trên cao, nhiệt độ cao…) phải có phương án và có sự chỉ đạo của lãnh đạo chỉ huy trực tiếp.


- Nếu không được phân công làm nhiệm vụ thợ điện trực nhất thiết không được mở các tủ bảng điện để đóng, ngắt, sửa chữa điện và các đường dây điện có liên quan.


- Không được cúi người, nghiêng người vào khu vực có các thiết bị đang hoạt động. Tuyệt đối không sờ mó vào các bộ chuyển động (dây đai và bánh đai, các khớp nối trục và khớp các đăng…) khi chúng hoạt động. Không được dựa người vào các hộp bảo vệ các bộ chuyền động này.


Khi đang được phân công trực tại vị trí sản xuất không được tự ý rời bỏ vị trí mà không được sự cho phép của trưởng ca hoặc cán bộ quản lý trực tiếp.


- Tuyệt đối không uống rượu, bia trước và trong khi đang làm việc trong dây  chuyền.


- Cấm gây gổ đánh nhau, đùa nghịch và gây rối trật tự trong giờ sản xuất, cấm đánh cờ, đánh bạc và các biểu hiện có tính chất cờ bạc.


- Cần có trang bị bảo hộ lao động hợp với cỡ người, ăn mặc gọn gàng. Nếu là phụ nữ phải kẹp tóc gọn gàng và cho vào trong mũ bảo hộ lao động.


- Khu vực làm việc buổi tối phải được chiếu sáng đầy đủ theo các quy định về chiếu sáng công nghiệp.


- Sau mỗi ca sản xuất hiện trường phải vệ sinh công nghiệp thiết bị máy móc dụng cụ phải được vệ sinh sạch sẽ. Đồ dùng sửa chữa xong lau chùi sạch sẽ cất và nơi quy định hoặc bàn giao cho người có trách nhiệm.

 

8. Kết Luận:


Việc vận hành một dây chuyền đòi hỏi phải có sự phối hợp đồng bộ giữa các công đoạn và các bộ phận như: công nghệ, thiết bị một cách chặt chẽ và uyển chuyển, linh hoạt tùy thuộc vào trạng thái thiết bị (thiết bị sạch hay bẩn, trạng thái các ổ trục, bơm…). Ngoài ra, các yếu tố như tính chất và thành phần nguyên liệu đầu vào, nhiệt độ và độ ẩm môi trường … cũng có ảnh hưởng rất lớn tới hoạt động của dây chuyền nên không thể đưa ra một nguyên tắc cứng nhắc và bất biến cho quy trình công nghệ. Cùng với thời gian và kinh nghiệm tích lũy được, tay nghề được nâng lên, việc vận hành dây chuyền trở nên trơn chu và thuần thục hơn. Tuy nhiên, trong mọi trường hợp cần tuân thủ ở mức độ cao nhất các nội dung đã trình bày ở các phần trên.

XM Điện Biên *

 

Share |

Các tin khác:

Quy trình vận hành công đoạn tháp trao đổi nhiệt ()

Quy trình vận hành máy nghiền than ()

Quy trình vận hành máy đập búa clinker ()

Quy trình vận hành, sửa chữa, bảo dưỡng hệ thống vòi đốt lò ()

Quy trình vận hành sửa chữa, bảo dưỡng hệ thống ghi làm mát clinker ()

Hướng dẫn vận hành thiết bị máy đập phụ gia (thạch cao, đá đen...) ()

Hướng dẫn vận hành trạm cân định lượng nguyên liệu thô ()

Quy trình vận hành Thiết bị cẩu ngoạm cố định (Fixed Crane) ()

Quy trình vận hành Máy rút sét kiểu cầu cào (Bridge – type Scraper Reclaimer) ()

Quy trình vận hành máy nghiền liệu (nghiền đứng) ()

Hà Nội

30°C

Đà Nẵng

23°C

TP.HCM

32°C

Bảng giá :

Chủng loại

ĐVT

Giá bán

Hoàng Thạch

1.000đ/tấn

1.500

Bỉm Sơn

1.000đ/tấn

1.380

Bút Sơn

1.000đ/tấn

1.360

Chinfon

1.000đ/tấn

1.350

Tam Điệp

1.000đ/tấn

1.350

Chủng loại

ĐVT

Giá bán

Thăng Long

1.000đ/tấn

1.350

Nghi Sơn

1.000đ/tấn

1.430

Vicem HT

1.000đ/tấn

1.730

Nghi Sơn

1.000đ/tấn

1.730

Holcim

1.000đ/tấn

1.710

Chủng loại

ĐVT

Giá bán

Xem bảng giá chi tiết hơn

Chủng loại

ĐVT

Giá bán

Chủng loại

ĐVT

Giá bán

Chủng loại

ĐVT

Giá bán

Xem bảng giá chi tiết hơn

Tỷ giá

Giá vàng

Tỷ giá hối đoái
Mã ngoại tệ C.Khoản
Giá Vàng tại Việt Nam
Chủng loại Mua vào Bán ra
Đơn vị: VND    Nguồn trích dẫn: Sacombank

Trang VLXD