Nhiều giải pháp hiệu quả
Trước những đòi hỏi về
sử dụng năng lượng hiệu quả, nhiều nhà máy thép
đã quan tâm và áp dụng công nghệ
tiết kiệm năng lượng. Có nhà máy luyện
thép đã chuyển đổi dòng điện 210 kW sang 207 kW nhằm hạn chế lãng phí
điện năng do mất điện đột ngột; Hệ thống đèn sợi đốt cũ không tiết kiệm
điện đã được thay bằng hệ thống đèn Compact
tiết kiệm điện.
Bên cạnh đó, do mỗi lần khởi động lại lò cao sẽ tốn rất nhiều năng lượng
so với lò đang hoạt động nên nhà máy đã hạn chế tối đa thời gian máy
ngừng và thời gian chạy không tải.
Thêm vào đó, hiện tại, một số nhà máy đã bắt đầu sử dụng khí thải lò EAF
để sấy nóng thép phế trước khi nạp vào lò. Nhờ vậy, thời gian nấu
luyện, thời gian cấp điện giảm đi, giảm lượng điện tiêu thụ lò EAF và
LF. Đồng thời, một số Công ty thép còn chuyển đổi dùng dầu đốt FO sang
dùng khí NG. Nhờ đó, hiệu quả tiết kiệm là 113.000 VND/T phôi.
Các giải pháp tiết kiệm năng lượng được đưa ra đã góp phần giảm chi phí đáng kể trong sản xuất thép.
Để giảm tiêu hao điện năng, có nhà máy thép đã đưa vào sử dụng bộ tái
thu hồi nhiệt khí thải lò nung phôi thép. Bộ tái thu hồi nhiệt khí này
đã hạ nhiệt độ khí thải được 200oC (từ 672
oC - 472
oC).
Đặc biệt, việc lắp đặt hệ thống vận chuyển phôi thép nóng từ máy đúc
liên tục đến lò nung vôi, đảm bảo giữ nhiệt độ phôi thép ở mức khoảng
700
oC đã giúp giảm 0.3% lượng cháy hao kim loại trong lò
nung, giảm chi phí nhân công, giảm sức lao động cho công nhân nạp lò vì
thiết bị hoàn toàn tự động.
Theo đánh giá của các chuyên gia, ngoài những giải pháp đơn giản như:
Cải tạo hệ thống chiếu sáng, thành lập nhóm quản lý, theo dõi sử dụng
năng lượng, vấn đề đầu tư đổi mới công nghệ tiên tiến cần vốn lớn nên
nhiều doanh nghiệp còn ngần ngại và chưa sẵn sàng đầu tư.
Đối với những giải pháp công nghệ hiện đại hơn như thay đổi công nghệ
nung truyền thống sang công nghệ luyện consteel như nhiều quốc gia đã áp
dụng, mức đầu tư còn cao hơn rất nhiều.
Bên cạnh đó, việc áp dụng những công nghệ tiên tiến cho các nhà máy thép
tại Việt Nam bị hạn chế một phần do các lò gang đều có công suất nhỏ
hơn 300 tấn, trong khi công nghệ luyện consteel cho hiệu quả tiết kiệm
điện năng lớn nhưng cần mức đầu tư khá cao, từ 300 triệu USD cho một lò
luyện thép công suất 500.000 tấn/ năm. Công nghệ này hiện vẫn vượt ngoài
khả năng tài chính của phần lớn các doanh nghiệp sản xuất thép.
Chủ động sản xuất điện
Theo ông Trịnh Văn Hoàn, phòng Quản lý năng lượng, Tổng Công ty Thép
Việt Nam cho biết,
ngành thép là đơn vị tiêu thụ năng lượng lớn, trọng điểm, có ảnh
hưởng nhất định đến sự cân bằng năng lượng của toàn ngành công nghiệp.
Chính vì vậy, cần từng bước xây dựng các khu liên hợp gang thép, các nhà
máy luyện, cán thép quy mô đủ lớn, có khả năng tự sản xuất điện, nhiệt
phục vụ nhu cầu riêng và cung cấp cho các hộ sử dụng bên ngoài, góp phần
giảm tải nhu cầu điện, nhiệt năng của toàn xã hội.
Ngoài ra cần ưu tiên, khuyến khích áp dụng các giải pháp quản lý năng
lượng, kỹ thuật công nghệ tiết kiệm năng lượng cho các danh nghiệp
ngành thép, góp phần hạ giá thành sản phẩm, giảm phát thải ô nhiễm môi
trường, giảm phát thải khí nhà kính, tăng khả năng cạnh tranh và
phát triển bền vững.
Quỳnh Trang (TH/ TKNL)